西门子0.37KW变频器6SL32110KB137BA1，西门子0.37KW变频器6SL32110KB137BA1

                           {心中有空间,梦想就有可能}

                 {西门子与客户携手,让关键所在,逐一实现}

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供货数量：不限                                                                      最小定量：1

包装说明：齐全                                                                      产品规格：全新原装

紧凑型 CPU 1211C 具有：

• 3 种设备类型，带有不同的电源和控制电压。
• 集成的电源，可作为宽范围交流或直流电源（85 至 264 V 交流或 24 V 直流）
• 集成的 24 V 编码器/负载电流源：
  用于直接连接传感器和编码器。300 mA 输出电流，也可用作负载电源。
• 14 点集成 24 V 直流数字量输入（漏电流/源电流（IEC 1 型漏电流））。
• 10 点集成数字量输出，24 V 直流或继电器。
• 2 点集成模拟量输入，0 至 10 V。
• 2 点脉冲输出 (PTO)，频率最高 100 kHz。
• 脉冲宽度调制输出 (PWM)，频率最高 100 kHz。
• 集成以太网接口（TCP/IP native、ISO-on-TCP）
• 3 个快速计数器 (100 kHz)，带有可参数化的使能和复位输入，可以同时用作带有单独输入的加减计数器，或用于连接增量型编码器。
• 通过附加通讯接口扩展，例如，RS485 或 RS232
• 通过信号板使用模拟或数字信号直接在 CPU 上扩展（保持 CPU 安装尺寸）
• 通过信号模块使用各种模拟量和数字量输入和输出信号扩展
• 可选存储器扩展（SIMATIC 存储卡）
• PID 控制器，具有自动调谐功能
• 集成实时时钟
• 中断输入：
  对过程信号的上升沿或下降沿作出极高速响应
• 所有模块上均为可拆卸的端子
• 仿真器（可选）：
  用于仿真集成输入和测试用户程序。

西门子数控系统故障的维修方法

如果监控灯闪烁频率为1Hz，则EPROM有故障。如果闪烁频率为2Hz，则PLC有故障。如以4Hz频率闪烁，则保持电池报警，表示电压已不足。表示操作面板的接口板03731板有故障或CRT有故障。

1）电源接通后无基本画面显示

 （a）电路板03840号板上无监控灯显示
 （b）03840号电路板上监控灯亮
 ①监控灯闪烁。如果监控灯闪烁频率为1Hz，则EPROM有故障；如果闪烁频率为2Hz，则PLC有故障；如以4Hz频率闪烁，则保持电池报警，表示电压已不足。
 ②监控灯左灭右亮。表示操作面板的接口板03731板有故障或CRT有故障。
 ③监控灯常亮。这种故障，通常的原因有：CPU有故障；EPROM有故障；系统总线（即背板）有故障、电路板上设定有误、机床数据错误、以及电路板（如存储器板、耦合板、测量板）的硬件有故障。

 2）CRT上显示混乱

 （a）保持电池（锂电池）电压太低，这时一般能显示出711号报警。
 （b）由于电源板或存储曾被拔出，从而造成存储区混乱。这是一种软故障，只要将CNC内部程序清除并重新输入即可排除故障。
 （c）电源板或存储器板上的硬件故障造成程序显示混乱。
 （d）如CRT上显示513号报警，表示存储器的容量不够。

 3）在自动方式下程序不能启动

 （a）如此时产生351号报警，表示CNC系统启动之后，未进行机床回基准点的操作。
 （b）系统处于自动保持状态。
 （c）禁止循环启动。 检查PLC与NC间的接口信号Q64.3。

  4）进给轴运动故障

 （a）进给轴不能运动。造成此故障的原因有：
 ①操作方式不对；
 ②从PLC传至NC的信号不正常；
 ③位控板有故障（如03350，03325，03315板有故障）。
 ④发生22号报警，它表示位置环未准备好。
 ⑤测量系统有故障。如产生108，118，128，138号报警，这是测量传感器太脏引起的。如产生104，114，124，134报警，则位置环有硬件故障。
 ⑥运动轴处于软件限位状态。只要将机床轴往相反方向运动即可解除。
 ⑦当发生101，111，121，131号报警时，表示机床处于机械夹紧状态。
 （b）进给轴运动不连续。
 （c）进给轴颤动。
 ①进给驱动单元的速度环和电流环参数没有进行最佳化或交流电机缺相或测速元件损坏，均可引起进给轴颤动。
 ②CNC系统的位控板有故障。
 ③机构磨擦力太大。
 ④数控机床数据有误，有关机床数据的正确设定如下。
 （d）进给轴失控。
 ①如有101，111，121，131号报警请对夹紧进行检查。
 ②如有102，112，122，132号报警，则说明指令值太高。
 ③进给驱动单元有故障。
 ④数控机床数据设定错误，造成位置控制环路为正反馈。
 ⑤CNC装置输至驱动单元的指令线极性错误。
 （e）103～133号报警。这是轮廓监控报警。速度环参数没有最佳化或者KV系数太大。
 （f）105～135号报警。位置漂移太大引起的。移量超过500mv，检查漂移补偿参数N230～N233。

 5）主轴故障

 　　如果实际主轴转速超过所选齿轮的最高转速，则产生225号报警；如主轴位置环监控发生故障，则发生224号报警。

  6）V·24串行接口报警

 （a）20秒内仍未发送或接收到数据时：
 ①外部设备故障；
 ②电缆有误；
 ③03840板有故障。
 （b）穿孔纸带信息不能输入，其原因有：
 ①操作面板上钥匙开关在关的位置，从而造成纸带程序不能输入；
 ②如果0384号板上的数据保护开关不在释放位置时，不能输入数据纸带；
 ③如果不能输入L80～L99和L900～L999号子程序，则多是由于PLC与NC接口信号Q64·3为“1”（循环禁止）引起的。
 （c）停止位错误。
 ①波特率设定错误；
 ②阅读机有故障；
 ③机床数据错误。

比较简单的实现PID闭环控制的方法

PID控制的难点在于整定控制器的参数。为了学习整定PID控制器参数的方法，必须做闭环实验，开环运行PID程序没有任何意义。用硬件组成一个闭环需要PLC的CPU模块、模拟量输入模块和模拟量输出模块，此外还需要被控对象、检测元件、变送器和执行机构。例如可以用电热水壶作为被控对象，用热电阻检测温度，用温度变送器将温度转换为标准电压，用移相控制的交流固态调压器作执行机构。
 有没有比较简单的实现PID闭环控制的方法呢？
 在控制理论中，用传递函数来描述被控对象、检测元件、执行机构和PID控制器。
 被控对象一般是串联的惯性环节和积分环节的组合。在实验室可以用以运算放大器为核心的模拟电路来模拟广义的被控对象（包括检测元件和执行机构）的传递函数。我曾将这种运放电路用于S7-200和S7-1200的PID参数自动调节实验。
 用运算放大器模拟被控对象一般需要做印刷电路板，还是比较麻烦。有没有更简单的方法呢？
 除了用运算放大器来模拟被控对象的传递函数，也可以用PLC的程序来模拟。为此我编写了用来模拟被控对象的S7-200的子程序，它也可以用于S7-200 SMART。使用模拟的被控对象的PID闭环示意图如下图所示，虚线右边是被控对象，DISV是系统的扰动输入值。虚线左边是PLC的PID控制程序。
 


 被控对象的数学模型为3个串联的惯性环节，其增益为GAIN，3个惯性环节的时间常数分别为TIM1～TIM3。其传递函数为
 


 分母中的“s”为自动控制理论中拉普拉斯变换的拉普拉斯算子。将某一时间常数设为0，可以减少惯性环节的个数。图中被控对象的输入值INV是PID控制器的输出值。被控对象的输出值OUTV作为PID控制器的过程变量（反馈值）PV。
 下图是模拟被控对象的子程序，实际上只用了两个惯性环节，其时间常数分别为5000ms和2000ms。用与PID的采样周期相同的定时中断时间间隔来调用这个子程序。
 


 下图是用来监视PID回路运行情况的STEP 7-Micro/WIN的PID调节控制面板，可以用它进行PID参数自整定或手动调节PID参数的实验。标有PV（即被控量）的是过程变量的阶跃响应曲线。
 


 将上图中的积分时间由0.03min（分钟）增大到0.12min，下图的超调量有明显的减小。通过修改PID的参数，观察被控量阶跃响应曲线给出的超调量和调节时间等特征量的变化情况，可以形象直观、快速地学习和掌握PID参数的整定方法。
 

易于安装

• 推入式和墙壁安装 - 可并排安装
• 结构紧凑，可使用更小的机柜
• 通过推入式安装，更容易对机柜进行冷却
• 开箱即可使用，无需其它选件
• 在内置的精简型操作员面板 (BOP) 上执行基本操作
• 使用一条电缆将 SINAMICS V20 与终端处的 USS 和 Modbus RTU 相连
• 便于集成到现有系统中
• 便于集成到小型自动化系统中
• 通过标准库和连接宏，调试更方便
• 用来与控制器进行通信的 Modbus RTU 参数设置具备非常大的灵活性
• 可使用动态制动来提高制动性能
• 功率 ≥ 7.5 kW 的变频器（底座尺寸 FSD 和 FSE）具有一个集成制动模块。 在此情况下，可以直接连接制动电阻器。 动态能量以热量形式在制动电阻器中散发，占空比可在 5 % 和 100 % 之间调节。

易于使用

• 无需电源就能加载参数
  使用精简型操作员面板 (BOP) 接口模块，或者使用参数装载器且在不使用电源的情况下，方便地在各变频器之间传送参数设置。
  • 需要较少技术支持
  • 调试时间较短
  • 产品经过预设参数后交付给客户
• 集成应用与连接宏
  以简化 I/O 组态并进行相应设置
  • 培训和调试时间缩短
  • 集成和经过优化的应用程序设置
  • 可以选择简单的连接和应用宏，而不是组态长而复杂的参数列表
  • 可以避免由错误的参数设置引起的错误
• 通过“保持运行模式”
  实现无中断运行这种功能可在电网不稳定时自动进行调整，从而提高生产率。
  • 在电网状况不佳的情况下实现稳定运行
  • 通过防止生产线中断提高生产率
  • 通过灵活的故障/报警定义，调整与应用相关的响应
• 电压范围宽，具有先进的冷却设计，涂覆印刷电路板设计提高了变频器在恶劣环境中的耐用性
  • 在电网电压波动时也能运行
  • 电网电压的可靠运行： 
    200 V ~ 240 V 1 AC (-10 %/+10 %)
    380 V ~ 480 V 3 AC (-15%/ +10 %)
  • 工作环境温度高达 60 °C

轻松节约成本

运行能耗降低

• 适用于 V/f、V²/f 的 ECO 模式
  适用于 V/f、V²/f 的集成 ECO 模式可自动调整磁通以节省电能。 能耗可用 kWh、CO₂ 甚至本国货币来显示。
  • 低动态负载循环中的电能节约
  • 如果设定值发生改变，则自动禁用 ECO 模式
  • 告知最终用户已节约的实际能量
• 直流耦合
  采用具有相同额定功率的 SINAMICS V20 变频器的应用可共用一条公共直流总线以重复使用再生能量。
  • 在使用耦合电机的应用中产生并节约能量
  • 相同的变频器对可以最佳方式共享资源
  • 降低对能耗制动和外部组件的需求

待机期间的能耗降低

• 休眠模式
  变频器和电机仅在机器设备需要的时候才运行。 当频率需求或来自传感器的反馈下降到特定阈值以下时，会自动激活休眠模式。
  • 利用智能休眠节约能量
  • 电机寿命延长
  • 低转速下的泵磨损降低
  • 针对泵/风机应用对 PLC 编程的时间缩短

对于低过载应用，SINAMICS V20 机架规格 FSE 具备良好的成本经济性

SINAMICS V20 机架规格 FSE 具有两种不同的占空比周期：

• 低过载 (LO)： 110 % I_L ¹⁾ 60 s（循环时间： 300 s）
• 重载(HO): 150 % I_H ²⁾ 60 s （循环时间： 300 s）

对于低过载周期，逆变器可以提供较大的输出电流和功率。
可以采用较小的逆变器。

针对不同应用进行了优化设计：

• 低过载，用于低动态响应型应用（连续负荷）
• 高过载，用于高动态响应型应用（周期性负荷）

简易自动化系统 – 将 SIMATIC PLC 与 SINAMICS V20 加以组合

• 节省时间，最大限度减少错误
  • 可使用变频器中的预定义宏方便地进行系统组态；通过预制的 Totally Integrated Automation Portal 功能块，可快速连接至 SIMATIC S7-1200³⁾
  • 使用一条电缆将 SINAMICS V20 与 USS 或 Modbus RTU 相连
  • 集成通信接口

¹⁾输出电流I_L基于低过载 (LO) 时的负载持续率。

²⁾输出电流 I_H 基于高过载 (HO) 的占空比。