简要说明：esther牌的无锡折弯机改造、改装为数控产品：估价：5000，规格：齐全，产品系列编号：齐全

SNC-41

折弯机控制系统

操作手册 V1.35

目  录

第1章 简介. 2

第2章 规格说明. 3

2.1 显示    3

2.2 存储空间... 3

2.3 电气规格... 3

2.4 环境温度... 3

第3章 安装和接线. 4

3.1 安装与配线注意事项... 4

3.2 安装方向与空间... 4

3.3 安装环境... 4

3.4 后面板... 4

3.4.1输入信号端... 5

3.4.2 输出信号端... 5

3.4.3 编码器接口和通讯接口（DB9）... 5

3.5 电气设计典型应用举例... 6

第4章 操作说明. 7

4.1 操作面板... 7

4.2 操作    8

第5章 机床调试. 14

第6章   系统参数说明. 15

6.1   SNC-41参数表... 15

6.2   SNC-41参数说明... 16

附录一   报警信息. 18

附录二   安装尺寸. 18

第1章 简介

感谢您使用SNC-41折弯机数控系统，为了您的正确使用与安全，请先仔细阅读本手册，并提出您宝贵的意见！

SNC-41折弯机数控系统具有以下专业控制功能：

1、对折弯机的后挡料及油缸中挡块位置进行自动定位控制。

2、参数可设单边和双边定位方式，单边定位方式可有效消除丝杆传动间隙。

3、系统具有软限位功能。

4、断电位置记忆功能。

5、可根据丝杠螺距、传动比，来设置显示比例因子，亦可以通过示教操作功能由数控系统自动计算出显示比例因子，操作非常简便。

6、单工步插入模式，非常实用方便。

7、多工步编程功能，可实现多步自动运行。

8、退让逃料功能，避免后挡料装置与工件的干涉，减少磨损。

9、设有密码保护。

当用户要对系统进行位置示教或参数修改操作时，需要输入正确的用户密码，否则只能查看参数或进行修改当前位置操作，详见相关章节说明。

第2章 规格说明

2.1 显示

2.8寸TFT真彩色液晶显示屏，320X240点阵高清显示。

2个系统运行状态指示灯：绿灯指示运行，红灯指示停止。

2.2 存储空间

系统有30个程序，程序号1～30，每个程序最多有15个工步，每个工步最大设定工件数为999。另外还有1个单工步程序，程序号为0。

2.3 电气规格

系统供电电源：

输入电压：           DC5V ±10%

最大电流：           >= 1A    

编码器电源输出：

输出电压：           DC5V ±10%

最大电流：           200mA

IO供电电源：

输入电压：           DC24V ±10%

最大电流：           >= 200mA

输入通道：

输入电压：           DC24V ±10%

最大电流：           20mA

输出通道：

外接电压：           DC24V ±10%

最大电流：           50mA

2.4 环境温度

工作温度：           0～50℃

存储温度：           -20～70℃

第3章 安装和接线

3.1 安装与配线注意事项

l  实施安装、配线，务必关闭电源（例：安装编码器）。

l  电源端子的误接、输入输出线连接不当、输出线短路等是造成系统重大损伤的原因。所以在通电之前，要认真检查电源和接地、输入输出线是否正确连接。

l  请使用我们标配的开关电源供电。

l  在电柜中强弱电用金属软管分开，并将金属软管接大地。

l  请选择安全的区域来安装SNC-41系统，防止高温及日光直接照射，避免湿气和水滴的泼溅。

l  请勿在高温、结露、有尘埃、油烟、导电性粉尘、腐蚀性气体、可燃性气体的场所使用。

3.2 安装方向与空间

SNC-41系统一般采用嵌入式安装在控制面板上，其上下左右相邻的元件和挡板（壳体）必须保持足够的空间。

3.3 安装环境

l  无水滴、蒸气、灰尘及油性灰尘的场所。

l  无易燃易爆、腐蚀性气体场所。

l  无强电磁杂讯干扰场所。

l  环境温度在0℃～50℃之间。若环境温度超过40℃以上时，请置于通风良好的场所。

l  相对湿度在90%RH以下。

3.4 后面板

后面板上有系统电源、输入输出接线端子和状态指示灯、以及编码器接口等。

图3-1  后面板

3.4.1输入信号端

3.4.2 输出信号端

3.4.3通讯接口（COM）

3.5 电气设计典型应用举例

第4章 操作说明

4.1 操作面板

4.2 操作

l  检查SNC-41系统的电源线、接地线、输入输出信号线及编码器插头是否连接可靠、正确。

l  检查进线电源电压是否正常。确认到系统的直流电源正常。

l  通电后，看系统是否工作正常，如异常应立即断电重新检查接线。

4．2．1   系统主画面

系统开机后，若无硬件故障，则直接进入系统主画面，主画面有两种形式，当屏幕右上角的程序号设定为0时，对应显示的是单步程序画面，如下图所示

     当屏幕右上角的程序号设定为非0时，对应显示的是多步程序画面，如下图所示

在主画面中，屏幕右上角显示当前程序号，光标移动到此位置，可设置程序号以选择程序。0号为单步程序，1~30为多步程序。X、Y项显示X轴、Y轴的当前实际位置值，其显示单位可以在参数界面中设置。C项显示的是当前工步折弯程序已重复执行的次数。光标移动到此位置，可以重新设定已重复次数。单步运行时，当已重复次数大于或等于表格中预设的重复次数后，系统控制折弯机停止运行，必须重新设定已重复次数或预设重复次数后才能重新运行系统。

多步运行时，主画面多一项工件计数显示(#)，左边的分子是已完成工件数，右边的分母是预设工件数。光标移动到此位置，可以重新设定工件计数的分子和分母。多步运行时，折弯一次工步重复执行次数加一，当前工步的已重复执行次数达到预设重复次数后，自动运行到下一工步。所有工步执行完，工件计数的已完成数加一，并自动回到第一工步继续执行。当工件计数的已完成数大于或等于预设值后，系统控制折弯机停止运行，必须重新设定工件计数的已完成数或预设值后才能重新运行系统。

表格中显示编程参数的设定值。如下所示

    所有参数需在停止状态下设定，运行状态下不能修改参数。

运行状态下（运行状态指示灯亮），系统不允许用户进行界面切换，按下停止按钮后（停止状态指示灯亮，运行指示灯灭），可以按F功能键，切换到如下模具编辑界面。

4．2．2  模具编辑界面

  在此编辑界面中，根据实际折弯效果，输入几个典型的“角度 ---- 相应Y值”，当程序自动运行时，系统便会根据用户程序设定的角度值，直接查此表格对应的Y值，去控制Y轴电机运行。对于不在此表格中的角度值，系统会自动进行插值计算，得到一个合适的Y值，并自动显示在工步编程界面中，然后在按下运行键时，再按照此计算值去控制Y轴电机的运行。为有效避免计算误差，系统提供了Y轴补偿参数，对计算得到的Y值进行修正，所以Y轴电机的实际运行位置应该是Y值与Y修正值的代数和。

系统有15个模具，模具号1~15。

4．2．3  用户参数界面

按F键可以继续切换到如下的用户参数界面。

    此界面中，显示了软件版本号，以及各参数的当前值，移动光标键，可以查看并修改各参数值，光标移到哪个参数上，该参数变为高亮显示，同时，在下面的提示行中显示此参数的提示信息。

注意：

1、开机后，所有参数只能查看，不能修改，要修改参数值，必须首先正确输入参数表最上方的用户密码参数（PSW），输入11111并按确认键，其值显示PASS后，方可修改下面的各项参数值。

2、公英制转换参数一旦被修改后，系统中的所有数值，包括参数值，都会被自动进行转换，显示的数值便会有所不同。

4．2．4  手动操作界面

按F键可以继续切换到如下手动界面：

       在此界面中，显示了X轴与Y轴的当前实际值，图中显示X0，表明现在激活的是X轴，直接按“+”或“-”键，便可以点动X轴电机运行，上面大字显示的X值会实时显示X轴的变化情况。

       要想点动Y轴，按照画面的提示，可以按“→”键，切换到如下的Y轴激活状态，

      再按“+”或“-”键，便可以点动Y轴电机运行，上面大字显示的Y值会实时显示Y轴的变化情况。T1为折弯时的保压动作持续时间值，T2为折弯完成后滑块返程前的卸荷动作持续时间值，T3为连续动作时，滑块在上死点的停留时间值。

4． 2.  5    修改当前位置操作

在上面的点动画面中，若按向下箭头键，将光标移动到X0（或Y0）处，修改X0（或Y0）的值，便可修改X轴（或Y轴）的当前位置，相当于改变了X轴（或Y轴）的起始坐标。

注意：   1、修改当前位置操作必须在电机停止状态操作；

              2、初次设定参数时，系统必须先设定机床参数，然后再设定当前位置。否则显示的位置值可能会发生变化。

        3、若断电时，电机仍在运动，或者断电后，X轴（或Y轴）的位置发生了变化，则重新开机后，系统当前位置的显示是不正确的，必须进行“修改当前位置操作”。

       4．2．6    示教操作

如果是在用户密码打开的状态下，进入此点动画面，界面与以上画面略有不同，如下图所示：

      画面中多了X1项，这是用来示教的画面 ，即在此状态下，可以对X轴（或Y轴）进行重新示教操作。

由于我们检测X、Y位移使用的是增量式光电编码器，其输出信号是脉冲信号，而系统显示的单位是mm或inch，加之一定的机械传动比，这里面就存在着一个对应的比例关系，即编码器检测到一个脉冲，对应到X轴（或Y轴）移动了多少mm或inch的位移，对于确定的机械结构，这种关系就是一个确定的值，我们用一个分数（A/B）来表示，A称为比例因子分子，B称为比例因子分母。则有如下公式：

位移量 = 测得的脉冲数 × （A/B）

A和B可以如下计算：

乘法因子A = 丝杆螺距 × 编码器与传动丝杆之间的减速比。

除法因子B = 编码器线数 × 编码器倍频常数 × 显示分辨率

其中：  丝杆螺距的单位可以是mm，也可以是inch，只是所以单位要统一；

编码器与传动丝杆之间的减速比 = 传动丝杆每转1圈编码器转过的圈数；

编码器线数 = 编码器转动1圈所输出的脉冲数，由选定的编码器决定；

编码器倍频常数 = 4 ；

显示分辨率：一位小数取0.1，二位小数取0.01，三位小数取0.001。

    例：

        丝杆螺距 =10mm，编码器线数 = 400 PPR，X轴显示分辨率为0.1mm，编码器与丝杆直联方式。

        则可算得的  A = 10 × 1 = 10

                    B = 400 × 4 × 0.1 = 160                                       

以上方法是根据一些参数，人工算出这一比例关系A/B，填入系统的用户参数表中，前提是需要知道丝杆螺距、传动比、编码器线数等系统参数，而这对某些人来讲，可能有一定的难度。

因而我们提供了另外一种求比例因子的简单方法：即示教操作。即点动电机运行，先后输入两个相距一定距离的点的实际坐标值（用尺子直接量取），系统根据这两个点的坐标值，结合系统检测到的脉冲数，自动计算出该系统的比例因子（A/B），填入参数表中。

具体操作方法如下：

1、  在以上界面下，假设正向点动X轴，使X轴电机运行到一确定位置，通常取一小值，用尺子精确测量出此时X轴的实际尺寸，譬如上图中的50.6mm，将光标移动到X0处输入进去，按下回车键确认；

2、  继续正向点动X轴，到达另一坐标位置，通常取得销大一些，精确测量出此时X轴的实际尺寸，譬如图中的316.8mm，输入到图中的X1处，按下回车键确认；

3、  此时系统便会根据此X0、X1的值自动计算出X轴的比例因子分子与分母，自动填入系统参数中。

4、  Y轴示教与X轴类似，只是要求显示的分辨率更高一些。

这种方法无需计算，操作比较简单，非常实用，但要注意以下几点：

1、 由于比例因子参数涉及到机床显示的正确性与产品加工质量，所以一定是在机床确实需要进行示教时，才进行示教操作；

2、 X0、X1是同一方向上的两个不同的点，且示教测量一定要尽可能精确到要求的小数点精确位，X0、X1之间的跨距尽可能地大；

3、 示教操作要求在用户密码已打开的情况下操作。

4、正确的机床操作规范是：每次开机，首先检查“系统当前位置显示”是否正确，若不正确，应立即进行“修改当前位置”操作，然后再换一个位置，再一次检查“系统当前位置显示”是否正确，若还不正确，则须考虑系统“示教操作”。

4．2．7  用户程序选择界面

按F键可以进一步切换到如下的用户程序选择界面：

按光标键可以将光标移动到不同的用户程序上。系统一共30个用户程序，只能被选择，不可以增加也不可以删除。按回车键确认所要选择的用户程序，系统立即跳转到如下用户程序编辑画面。屏幕右上角的数字8表明当前选择的是8号程序。

4．2．8  用户程序的工步编辑、增加与删除

       在此程序编辑画面中，用户可以将光标移动到工步参数表格中，对相关参数进行修改。

说明：

当模具设成0时，Y值可以修改，角度值不可以修改，即位置编程方式；

当模具设成非0时，角度值可以修改，而Y值不可以修改，即角度编程方式。

采用角度编程方式时，系统会根据用户的角度编程值，自动算出Y轴电机所需要的位置值，若按照此位置折出来的角度不准确，可以通过Y修正值进行修正，Y电机的实际位移量是Y值与其修正值的代数和。

编程画面中，当光标移到最后一个工步的步号处时，按“+”键可以快速以复制方式增加工步数，添加进来后，工步参数可以被修改。当光标移动到非最后一个工步的步号处时，按下“-”键，则可以删除此工步后的所有工步。

也可以通过设定当前程序的总步数（画面中STEP：3），直接增减工步。多工步可以滚动显示。

第5章 机床调试

机床正常上电后，系统开机，若未出现任何报警或异常情况，启动油泵，然后可进行如下的初步调试。

1、  检查刀架，使其停在上死点；

2、  按F键进入点动调试画面，分别选择X轴和Y轴，进行点动操作，观察X轴与Y轴电机是否能正常运行，同时观察系统显示是否正常变化，电机运行方向是否正确。如果电机不能正常运行，首先检查有无接线错误或接头松动，仍不能解决问题时，请与专业人员或机床厂家联系，进行相关电气检查。若方向反，则可在参数界面中修改相关参数后重新再试；

3、  点动电机停在任一位置后，用尺子测量实际位置与系统显示是否一致，注意选择至少不同的二点位置，且二点跨距越大越好。同时，观察二点的实际位置差值与系统显示的二点位置差值是否一致。

如果二点差值与系统显示的差值一致，则说明系统比例因子参数是正确的，而当前位置不正确。只要直接在点动画面中修改X0（或Y0）的值，进行修改当前位置操作便可。SNC-41配伺服方式时，可以进行重新找参考点操作。

如果二点显示的差值与实际差值都不一致，则需要进行示教操作（参见4．2．6）

注意：

SNC-41系统在掉电时，能对当前位置自动进行记忆，使得下次开机时，无需设定当前位置，便可直接进行加工。但若机械部分在断电状态下发生了移动，或者上次掉电瞬间，机械部分由于惯性，还处于运动状态，则SNC-41系统所记忆的位置便不正确了。所以无论何时，系统重新开机，都应检验一下当前位置是否正确，若不正确，应进行一次“设定当前位置”操作。

对于SNC-41配伺服的系统，还可以直接进行一次找参考点操作，或者在参数部分设置成上电自动找参考点的运行方式，详见参数部分说明。

第6章   系统参数说明

6.1   SNC-41参数表

6.2   SNC-41参数说明

PSW    用户密码

用户要进行修改系统参数和位置示教操作时，需输入密码。正确输入密码后，用户才能进行前两项操作，否则将只能查看而不能修改任何参数值，或者只能进行修改当前位置操作。

mm/in   公英制转换

0：公制，单位mm；       1：英制，单位inch。

Pn-001    X轴显示比例因子分子(乘法因子)

系统从外部接收的位移信号是脉冲，显示给用户的是毫米（mm）或英寸（inch），这之间需要转换，显示比例因子分子和分母就是为此而设置的。

乘法因子 = 丝杆螺距 × 编码器与传动丝杆之间的减速比。

丝杆螺距：公制单位是毫米，英制单位是英寸。

编码器与传动丝杆之间的减速比：传动丝杆转一圈编码器转的圈数。

Pn-002    X轴显示比例因子分母(除法因子)

除法因子 = 编码器线数 × 编码器倍频常数 × 显示分辨率

编码器线数：由选定的编码器决定。

编码器倍频常数：编码器解码电路中常数，其值恒为4。

显示分辨率：一位小数是0.1，两位小数是0.01，三位小数是0.001。

令 F = 乘法因子 / 除法因子

则编码器发出的脉冲数乘上F后即为显示值。举例如下：

公制：

丝杆螺距 =10mm

编码器线数 = 100

编码器倍频常数 = 4

编码器与传动丝杆之间的减速比 = 1

显示分辨率 = 0.1

则F = (10 × 1) / (100 × 4 × 0.1) = 1 / 4

输入乘法因子1，除法因子4，每4个脉冲代表1个显示单位（0.1mm）。

英制：

丝杆螺距 = 0.2inch

编码器线数 = 100

编码器倍频常数 = 4

编码器与传动丝杆之间的减速比 = 1

显示分辨率 = 0.001

则F = (0.2 × 1) / (100 × 4 × 0.001) = 1 / 2

输入乘法因子1，除法因子2，每2个脉冲代表1个显示单位（0.001inch）。

Pn-003    X轴软限位最小值

    当X轴显示位置达到此值时，X轴电机将不能再往数值减小的方向移动，以保护X轴机械装置。

Pn-004    X轴软限位最大值

    当X轴显示位置达到此值时，X轴电机将不能再往数值增大的方向移动，以保护X轴机械装置。

Pn-005    X轴电机旋转方向取反

当系统显示位置的计数方向与实际位置移动方向相反时，可通过修改此参数改变系统的计数方向。

Pn-006    X轴定位公差

自动定位时，目标位置与实际位置可能会有一个偏差△，若此偏差△在我们所希望的精度范围内，则系统认为已经到位，输出到位信号，否则为不到位，实际位置会闪烁显示，没有到位信号输出。这里的偏差△，我们就称之为定位公差。

Pn-007    X轴定位方式

0：双边定位。       1：单边定位。

设置为单边定位时，系统始终在位置从大到小的方向上定位。如果目标位置大于当前实际位置，系统会先运行到超过目标位置一段超程距离，再方向运行到目标位置。此定位方式可有效消除丝杠传动间隙。

Pn-008    X轴超程距离

当定位方式参数设定为1（单边定位）时，该参数有效。在位置从小到大的方向自动定位时，系统会先运行到超过目标位置一段距离处（称为超程距离），再反向运行定位到目标位置，即系统始终定位在位置从大到小的方向上。

Pn-009    X轴上电自动找参考点

    0：上电后不自动找参考点；

1：系统上电后自动找参考点。

Pn-010    X轴参考点位置

参考点的位置值。

Pn-011    X轴参考点方向

当找参考点的方向与实际方向相反时，可修改该参数改变找参考点的方向。

Pn-012    X轴找参考点速度

自动寻找参考点时的运行速度。

Pn-013    X轴自动定位速度

自动定位时的运行速度。

Pn-014    X轴手动速度

点动时的运行速度。

Pn-015    换步等待时间

换步的等待时间。系统换步时，在换步信号接通后开始计时，延时结束后轴开始运动。

Pn-016    退让等待时间

退让的等待时间。在退让信号接通后开始计时，延时结束后开始退让运动。

Pn-017 ～ Pn-030 为Y轴相关参数，意义同X轴参数Pn-001 ～ Pn-014。

Pn-031    中英文切换

    0：中文；  1：英文。

附录一   报警信息

附录二   安装尺寸