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“机床再制造”在制造业中是一个既陌生、又似曾相识的热点词组，“再制造”在如今步履艰难的市场调整过程中，被赋予了较高的关注和期待。不论是来自全球减排呼声，还是我国倡导的循环经济、绿色制造、自动化升级改造的大背景，似乎“再制造”应该正蓬蓬勃勃地发展壮大。然而作为一个机床再制造的从业者，在此仅从近年来的一些从业体会，谈谈再制造企业面临的实际境遇。机遇——重视，潜在市场有规模
从重视层面上看：近年来，再制造不断得到国家政策支持，国家循环经济促进法提出，支持企业开展机动车零部件、工程机械和机床等产品的再制造和轮胎翻新。2009年12月，工信部公布首批机电产品再制造试点单位，其中包括5家机床再制造试点企业。2010年5月，发改委、科技部等11部门将机床等列为推进再制造产业发展的重点领域。有关部门希望通过组织再制造产品认定、建立行业准入制度、制订再制造验收标准及出台税收优惠政策等一系列措施规范再制造市场，并鼓励机床用户单位和机床再制造专业化企业相互合作，共同推进机床再制造产业化发展。
2014年8月12日和同年11月底，《机电装备维修与改造技术协会》和《机床再制造产业技术创新战略联盟》分别在重庆和成都召开了联盟单位的会议，梳理了近两年来机床再制造的工作情况，从《绿色制造金属切削机床再制造技术导则》的落地，到试点单位的工作实施，做了认真的总结。特别是再制造标准，即《绿色制造金属切削机床再制造技术导则》获批为国家标准，为再制造企业生产实施提出了具体的规范性要求。
另外，再制造机床对再制造的定义更宽泛，将传统的机床大修、系统改造升级规范后，纳入了再制造的范畴。
近年来我国新标准的推行非常慎重，此项标准正式颁布，足以说明国家对机床再制造的重视。
从市场角度看：经机械工业联合会及中机维协不完全统计，目前，我国机床保有量超800万台。若保守估计，按3%的年机床报废淘汰率计算，每年将有20多万台机床报废、闲置、技术性或功能性淘汰，约占每年我国新机床产量(40万——50万台)的一半左右。在“十二五”期间，将有100多万台机床面临各种形式的报废。这些机床都可以通过再制造进行重新循环再利用，从而形成了巨大的再制造市场需求。另外，20世纪计划经济时期，我国大型国有企业和特殊制造领域进口了一批来自瑞士、德国和美国的高精尖设备，如瑞士肖柏林的数控机床、瑞士HAUSER的坐标磨床、美国摩尔的坐标磨床、美国格里森的齿轮磨床、德国奥林康的齿轮磨床、瑞士STUDIO的内外圆磨床、德国勇克的凸轮磨床和曲轴磨床等，这些设备的机械基础、机械结构设计、机床刚性都非常好，至今都是难得的好设备，所以通过更换传动链环节的磨损部件，更换数控系统等再制造措施，具有非常高的再制造价值。自从2008年金融危机后，欧美制造业疲软，一批制造企业已迁到和东南亚，加之一些懂行的二手设备商到欧美“淘”这些高精度二手设备，而这些二手生产线和二手设备进入我国后的件事情就是做再制造。
上述这些设备的原值均在500万元/台以上，并且我国现有的制造技术还难以做到如此的精度，特别是精度保持性。
在我国，对于再制造市场，原制造厂商不愿参与。2014年，绿色产业联盟有关领导，曾试图与我国一家量产非常大的知名机床制造企业洽谈回收CKA6150系列数控车床进行再制造事宜。因为这一型号机床具有部件标准化、图样及工艺标准均一等特征，可以借鉴“内燃机”再制造的成功经验。该制造企业对回购模式非常感兴趣，但是制造厂商只愿意采用以新机床“置换”旧机床的方式回购旧机床，而旧机床再以更低的价格直接销售、流入到更低端市场，这样做的收益是拉动了新机床的销售，符合机床制造商基本、原始的商业利益需求。
但是机床厂的这种做法有悖于再制造绿色节能的理念。我们可以理解这家制造厂商的顾虑，毕竟制造和再制造的管理模式大相径庭，企业是利益化的经济实体，特别是对于中小型机床，让制造商从事再制造，成本大大高于同一产品的制造成本，在目前的政策环境下，的确找不出合理的商业推动力。
但对于再制造企业，这一部分市场空间也是非常大的。
目前，欧美发达国家机床再制造已成为再制造产业的重要组成部分，具有一定的规模和市场，形成了较完善的旧件物流体系。再制造商通过各种渠道回收废旧机床，评估价值、重新设计、制造完成后打上“再制造”标签，重新进入市场销售。所以我们对再制造市场应该有足够的信心。
再制造遇到的挑战——制造业市场预经济调整期，配套政策尚待完善
我国经济经过30年的高速发展，特别是2000年后的十余年发展，我国必将要从一个粗放式的、追求高GDP业态，转向更健康、、绿色和合理的经济发展模式。
这种转变有主动的因素，更多的是迫不得已。截止到2013年底，我国经济结构显现了诸多问题，从经济学统计来看，广义货币M2(反应的是投资和中间市场活跃)发行总量已经超过110万亿元人民币(数据来源：和君咨询)，其中来自新增贷款(来自房地产的贷款约20%)、央行负债占有相当大的占比，而这部分资产并不是现金货币(M0)或可支配货币(M1)，它包含了的大量投资和贷款，具有高风险和泡沫化倾向。如何挤掉这些泡沫，消化前期投资带来的金融风险，直接的结果就是调整经济增长率到一个合理的空间。
另外，我国用工成本上升，目前珠三角用工成本大约600——650美元/月·人，而印度尼西亚大约300美元/月·人，越南只有250美元/月·人左右，柬埔寨则更便宜，约100美元/月·人。2014年12月5日，知名手机零部件代工厂苏州联建科技宣布倒闭，2015年1——2月，微软计划关停诺基亚东莞工厂，该工厂近期正加快将生产设备运往越南工厂。同时，位于北京的微软诺基亚工厂也将同步关停。春节前，我们也从大众媒体上看到西铁城精密(广州)有限公司突然宣布清算解散，数千名职工遭遇突然解聘。东莞和苏州两地数家万人规模制造企业破产倒闭。此外，松下、日本大金、夏普和TDK也计划进一步推进制造基地回迁日本本土，我们从新闻中得知，外国记者就此现象向我外交部发言人提问。
当然，作为一个大国，我们不能仅做一个耗能的代工基地，我们必须要走出自主创新、自主研发的创新型产业之路，制造出高附加值的产品。但是，我们的基础工业尚待进一步提高，创新的环境还有较大的改善空间，如我国制造业从业队伍的文化水平普遍偏低、技能水平有限。作为创新保障的知识产权保护非常脆弱，以及公平竞争环境尚未完全形成，这些都大大阻碍了我们向创新型社会发展的进程。目前企业投入研发的决心非常有限，不投，没有后续新产品，将死路一条；投了，一旦有好的结果，拷贝的、挖墙脚的现象频频出现，有可能成了“先烈”。知识产权偷盗成本低、保护成本高。
总之，制造业进入了一个艰难的调整期。2015年1月，
2015年，在这种大背景下，再制造作为制造业的补充，由于其服务对象是制造业，自然躲不开制造业面临的各种机遇与危机。制造业的下滑，必然导致工作母机——机床需求量的下滑。2014年下半年主机厂产值产量普遍下滑，北京某机床厂大型数控龙门铣床往年售价在数千万元还要等半年以上才可拿到货，但是2014年价格大幅折扣后销售仍面临困境。小型机床价格的利润空间更小，销售一台中低端数控车床的利润能有几千元就不错了，但是机床，特别是数控机床的生产，从备料到成品出厂，经历的工艺环节达数十道，厂房资源、设备资源和人力资源耗费巨大。新机床的价格如此，再制造的机床呢？由于再制造机床形成不了批量，从零备件采购成本、系统采购成本及修复成本等，无法与机床制造商比，导致再制造机床的成本要大大高于原制造机床。
所以简单地修旧翻新，特别是中小型机床，在没有强有力的配套政策支撑下(实际上也不会为此给予过多的补助或补贴)，即便再制造的技术路线可以走通，但是再制造的商业价值却很难被市场接受，这是再制造行业的困惑。
抓住再制造的特点迎合新的产业发展模式
如何拓展再制造工作，既保证盈利，又符合绿色制造、循环经济的理念，的确是一个新的课题。从我们多年从事这一行业的体会，这里没有捷径、也没有统一的模式和标准，更没有金山。再制造因为它不是大规模批量生产，它的业态形式更符合个性化的市场需求，更符合为新兴产业结构服务，更容易融入信息化改造。
随着制造业向创新型产业结构转化，制造业将从“成本优势+大规模”向“专业化+信息化+小批量”转变。特别是随着劳动力成本的上升，以及客户对产品小批量、个性化和及时性的需求，机床+上下料机械手+网络+物流，
再制造与制造业是属于传统产业，在技术日新月异的时代，特别是制造业与信息业必将融合的大趋势下，我们既要积极主动的接受互联网思维，又不能“迷信”互联网思维，笔者所指的“迷信”是所谓互联网圈钱一夜暴富的想法。再制造比制造业需要更多的基础工作，这包括对旧设备的消化理解、通过再制造提升原设备的性能，能够通过新的制造工艺、热处理工艺、数控应用技术解决及替代缺损备件带来的难题。通过对终端产品工艺技术的理解，采用新技术、新工艺提高再制造设备的效能，终达到绿色制造、循环利用的目的。
机床再制造产业联盟理事长吴义苗先生用“工匠”一词深刻地描述从事我们行业的从业者，希望从事再制造的从业者，要具备工匠的素质。如果用工匠的心态做事，实际上就是敬仰自己从事的职业；如果用工匠的心态对待自己的产品，实际上就是对使用产品的人的尊重；如果用工匠的心态从事制造业或者再制造业，我们离瑞士、德国和日本的水平还远吗？
